[推荐]微生物与发酵工艺知识大全

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四、CO2浓度的控制
　 　CO2在发酵液中的浓度变化不像溶氧那样，没有一定的规律。它的大小受到许多因素的影响，如菌体的呼吸强度、发酵液流变学特性、通气搅拌程度和外界压力大小等因素。设备规模大小也有影响，由于CO2的溶解度随压力增加而增大，大发酵罐中的发酵液的静压可达0.1MPa以上，又处在正压发酵，致使罐底部压强可达0.15MPa。因此CO2浓度增大，如不提高搅拌转数，CO2就不易排出，在罐底形成碳酸，进而影响菌体的呼吸和产物的合成。为了控制CO2的不良影响，必须考虑CO2在培养液中的溶解度、温度和通气情况。在发酵过程中，如遇到泡沫上升而引起“逃液”时，采用增加罐压的方法来消泡。但这样会增加CO2的溶解度，对菌体生长是不利的。
　　CO2浓度的控制应随它对发酵的影响而定。如果CO2对产物合成有抑制作用，则应设法降低其浓度；若有促进作用，则应提高其浓度。通气和搅拌速率的大小，不但能调节发酵液中的溶解氧，还能调节CO2的溶解度，在发酵罐中不断通入空气，既可保持溶氧在临界点以上，又可随废气排出所产生的CO2，使之低于能产生抑制作用的浓度。因而通气搅拌也是控制CO2浓度的一种方法，降低通气量和搅拌速率，有利于增加CO2在发酵液中的浓度；反之就会减小CO2浓度。在3m3发酵罐中进行四环素发酵试验，发酵40h以前，通气量减小到75m3／h，搅拌为80r／min，以此来提高CO2的浓度；40h以后，通气量和搅拌分别提高到110m3／h和140r／min，以降低CO2浓度，使四环素产量提高25％～30％。CO2形成的碳酸，还可用碱来中和，但不能用CaCO3。罐压的调节，也影响CO2的浓度，对菌体代谢和其他参数也产生影响。
　　CO2的产生与补料工艺控制密切相关，如在青霉素发酵中，补糖会增加CO2的浓度和降低培养液的pH值。因为补加的糖用于菌体生长、菌体维持和青霉素合成三方面，它们都产生CO2，使CO2量增加。溶解的CO2和代谢产生的有机酸，又使培养液pH值下降。因此，补糖、CO2、pH值三者具有相关性，被用于青霉素补料工艺的控制参数，其中排气中的CO2量的变化比pH值变化更为敏感，所以，采用测定CRR作为控制补糖速率参数。

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第七节补料的控制
　 　补料分批发酵(fed-batchculture，简称FBC)，又称半连续培养或半连续发酵，是指在分批发酵过程中，间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法，是分批发酵和连续发酵之间的一种过渡培养方式，是一种控制发酵的好方法，现已广泛用于发酵工业。
　　同传统的分批发酵相比，FBC具有以下的优点：①可以解除底物抑制、产物反馈抑制和分解代谢物的阻遏；②可以避免在分批发酵中因一次投料过多造成细胞大量生长所引起的一切影响，改善发酵液流变学的性质；③可用作为控制细胞质量的手段，以提高发芽孢子的比例；④可作为理论研究的手段，为自动控制和最优控制提供实验基础。同连续发酵相比，FBC不需要严格的无菌条件，产生菌也不会产生老化和变异等问题，适用范围也比连续发酵广泛。
　　由于FBC有这些优点，现已被广泛地用于微生物发酵生产和研究中。如已应用于酶类、抗生素类、激素药物类、氨基酸和维生素等十余类几十种工业产品中。
一、FBC的作用
　 　FBC的操作比较简单，效果也是比较明显的。但是这种控制方法是建立在什么理论基础上，对微生物的生理和产物的合成又能产生什么作用，我们应该有个基本了解。已有研究结果表明，FBC对微生物发酵有下列几个基本作用。
　　⒈可以控制抑制性底物的浓度
　　在许多发酵过程中，微生物的生长是受到基质浓度的影响。要想得到高密度的生物量，需要投入几倍的基质。按monod方程，当营养底物浓度增加到一定量时，生长就显示饱和型动力学，再增加底物浓度，就可能产生一种基质抑制区，停滞期延长，菌体比生长速率减小，菌浓下降等。所以高浓度营养物对大多数微生物生长是不利的。抑制微生物生长有多种原因：①有的基质过浓使渗透压过高，细胞因脱水而死亡；②高浓度基质能使微生物细胞热致死(themaldeath)，如乙醇浓度达10％时，就可使酵母细胞热致死；③有的是因某种或某些基质对代谢关键酶或细胞组分产生抑制作用，如高浓度苯酚(3％～5％)可凝固蛋白；④高浓度基质还会改变菌体的生化代谢而影响生长等。
　　在微生物发酵中，有的基质又是合成产物必需的前体物质，浓度过高，就会影响菌体代谢或产生毒性，使产物产量降低。如苯乙酸、丙醇(或丙酸)分别是青霉素、红霉素的前体物质，浓度过大，就会产生毒性，使抗生素产量减少。有的是受底物溶解度小的限制，达不到应有的浓度而影响转化率。如甾类化合物转化中，因它们的溶解度小，使基质的浓度低，造成转化率不高。
　　为了在分批发酵中，获得高浓度菌体或产物，必须在基础培养基中防止有过高浓度的基质或抑制性底物，采用FBC方式，就可以控制适当的基质浓度，解除其抑制作用，又可得到高浓度的产物。
　 　⒉可以解除或减弱分解代谢物的阻遏
　　在微生物合成初级或次级代谢产物中，有些合成酶受到迅速利用的碳源或氮源的阻遏，特别是葡萄糖，它能够阻抑多种酶或产物的合成，如纤维素酶、赤霉素、青霉素等。已知这种阻遏作用不是葡萄糖的直接作用，而是由葡萄糖的分解代谢产物所引起的。通过补料来限制基质葡萄糖的浓度，就可解除酶或其产物的阻遏，提高产物产量。如缓慢流加葡萄糖，纤维素酶的产量几乎增加200倍；将葡萄糖浓度控制在0.02％水平，赤霉素浓度可达905mg／L；采用滴加葡萄糖的技术，可明显提高青霉素的发酵单位等。这都是利用发酵技术解决分解代谢物阻遏的实际应用。在植物细胞培养中，也采用该技术来提高产量。
　　⒊可以使发酵过程最佳化
　　分批发酵动力学的研究，阐明了各个参数之间的相互关系。利用FBC技术，就可以使菌种保持在最大生产力的状态。随着FBC补料方式的不断改进，为发酵过程的优化和反馈控制奠定了基础。随着计算机、传感器等的发展和应用，已有可能用离线方式计算或用模拟复杂的数学模型在线方式实现最优化控制。

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二、补料的方式及控制
　 　补料方式有很多种情况，有连续流加、不连续流加或多周期流加。每次流加又可分为快速流加、恒速流加、指数速率流加和变速流加。从补加培养基的成分来分，又可分为单组分补料和多组分补料。
流加操作控制系统又分为有反馈控制和无反馈控制两类。这两类的数学模型在理论上没有什么差别。反馈控制系统是由传感器、控制器和驱动器三个单元所组成。根据控制依据的指标不同，又分为直接方法和间接方法。
　 　间接方法是以溶氧、pH值、呼吸商、排气中CO2分压及代谢产物浓度等作为控制参数。对间接方法来说，选择与过程直接相关的可检参数作为控制指标，是研究的关键。这就需要详尽考查分批发酵的代谢曲线和动力学特性，获得各个参数之间的有意义的相互关系，来确定控制参数。对于通气发酵，利用排气中CO2含量作为FBC反馈控制参数是较为常用的间接方法。如控制青霉素生产所用的葡萄糖流加的质量平衡法，就是利用CO2的反馈控制。它是依靠精确测量CO2的释放率CRR和葡萄糖的流动速度，达到控制菌体的比生长速率和菌浓。pH值也已用作糖的流加控制的参数。
　　由于长期缺乏可靠的适时测定手段，无法控制适时补料，所以直接法一直没有用于发酵控制。目前出现了各种类型生物传感器，可供底物和产物的在线分析。但其应用仍然存在一些问题(如耐热性差)，尚待解决。随着一系列技术障碍的克服，该法将会得到迅速普及。反馈控制的FBC，常常是依据个别指标来进行，在许多情况下，并不能奏效，尚需进行多因子分析。
　　为了改善发酵培养基的营养条件和去除部分发酵产物，FBC还可采用“放料和补料”(withdrawandfill)方法，也就是说，发酵一定时间，产生了代谢产物后，定时放出一部分发酵液(可供提炼)，同时补充一部分新鲜营养液，并重复进行。这样就可以维持一定的菌体生长速率，延长发酵产物生产期，有利于提高产物产量，又可降低成本。所以这也是另一个提高产量的FBC方法，但要注意染菌等问题。

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第八节泡沫对发酵的影响及其控制
一、泡沫的形成及其对发酵的影响
　 　在大多数微生物发酵过程中，由于培养基中有蛋白类表面活性剂（具有较高的表面张力）存在，在通气条件下，培养液中就形成了泡沫。泡沫是气体被分散在少量液体中的胶体体系，气液之间被一层液膜隔开，彼此不相连通。形成的泡沫有两种类型：一种是发酵液液面上的泡沫，气相所占的比例特别大，与液体有较明显的界限，如发酵前期的泡沫；另一种是发酵液中的泡沫，又称流态泡沫(fluidfoam)，分散在发酵液中，比较稳定，与液体之间无明显的界限。
　　发酵过程产生少量的泡沫是正常的。泡沫的多少一方面与发酵罐搅拌、通风有关；另一方面，与培养基性质有关。蛋白质原料如蛋白胨、玉米浆、黄豆粉、酵母粉等是主要的发泡剂。糊精含量多也引起泡沫的形成。发酵过程中，泡沫的形成有一定的规律性。发酵时起泡的方式被认为有五种：①整个发酵过程中，泡沫保持恒定的水平；②发酵早期，起泡后稳定地下降，以后保持恒定；③发酵前期，泡沫稍微降低后又开始回升；④发酵开始起泡能力低，以后上升；⑤以上类型的综合方式。这些方式的出现是与基质的种类、通气搅拌强度和灭菌条件等因素有关，其中基质中的有机氮源(如黄豆饼粉等)是起泡的主要因素。当发酵感染杂菌和噬菌体时，泡沫异常多。
　　起泡会带来许多不利因素，如发酵罐的装料系数减少、液相体积氧传递系数减小等。泡沫过多时，影响更为严重，造成大量逃液，发酵液从排气管路或轴封逃出而增加染菌机会等，严重时通气搅拌也无法进行，菌体呼吸受到阻碍，导致代谢异常或菌体自溶。所以，控制泡沫乃是保证正常发酵的基本条件。

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二、泡沫的消除
　 　泡沫的控制，可以采用三种途径：①调整培养基中的成分(如少加或缓加易起泡的原材料)或改变某些物理化学参数(如pH值、温度、通气和搅拌)或者改变发酵工艺(如采用分次投料)来控制，以减少泡沫形成的机会。但这些方法的效果有一定的限度；②采用机械消泡或消泡剂消泡这两种方法来消除已形成的泡沫；③还可以采用菌种选育的方法，筛选不产生流态泡沫的菌种，来消除起泡的内在因素，如用杂交方法选育出不产生流态泡沫的土霉素生产菌株。对于已形成的泡沫，工业上可以采用机械消泡和化学消泡剂消泡或两者同时使用消泡。
　　⒈机械消泡
　　这是一种物理消泡的方法，利用机械强烈振动或压力变化而使泡沫破裂。有罐内消泡和罐外消泡两种方法。前者是靠罐内消泡浆转动打碎泡沫；后者是将泡沫引到罐外，通过喷嘴的加速作用或利用离心力来消除泡沫。该法的优点是：节省辅料，减少染菌机会。但消泡效果不理想，仅可作为消泡的辅助方法。
　　⒉消泡剂消泡
　　这是利用外界加入消泡剂，使泡沫破裂的方法。消泡剂都是表面活性剂，具有较低的表面张力，或者是降低泡沫液膜的机械强度，或者是降低液膜的表面黏度，或者兼有两者的作用，达到破裂泡沫的目的。如聚氧乙烯氧丙烯甘油(GPE)的表面张力仅为3.3×10-2N／m，而青霉素发酵液的表面张力为(6.0～6.8)×10-2N／m。
　　作为生物工业理想的消泡剂，应具备下列条件：①应该在气-液界面上具有足够大的铺展系数，才能迅速发挥消泡作用。这就要求消泡剂有一定的亲水性；②应该在低浓度时具有消泡活性；③应该具有持久的消泡或抑泡性能，以防止形成新的泡沫；④应该对微生物、人类和动物无毒性；⑤应该对产物的提取不产生任何影响；⑥不会在使用、运输中引起任何危害；⑦来源方便，成本低；⑧应该对氧传递不产生影响；⑨能耐高温灭菌。
　　常用的消泡剂主要有天然油脂类，高碳醇、脂肪酸和酯类，聚醚类及硅酮类等4大类。其中以天然油酯类和聚醚类在生物发酵中最为常用。天然油脂类中有豆油、玉米油、棉籽油、菜籽油和猪油等。此类油不仅用作消泡剂，还可作为碳源和发酵控制的手段，它们的消泡能力和对产物合成的影响各不相同。例如：土霉素发酵，豆油、玉米油较好，而亚麻油则会产生不良的作用。此类油的质量还会影响消泡效果，碘价(表示油分子结构中含有不饱和键的多少)或酸价高的油脂，消泡能力差并产生不良的影响。所以，要控制此类油的质量，并要进行发酵试验检验。此类油的新鲜程度也有影响，油越新鲜，所含的天然抗氧化剂越多，形成过氧化物的机会少，酸价也低，消泡能力强，副作用也小。植物油与铁离子接触能与氧形成过氧化物，对四环素、卡那霉素的合成不利，故要注意此类油的贮存保管。
　　聚醚类消泡剂的品种很多。它们是氧化丙烯或氧化丙烯和环氧乙烷与甘油聚合而成的聚合物。氧化丙烯与甘油聚合而成的，叫聚氧丙烯甘油(简称GP型)；氧化丙烯、环氧乙烷与甘油聚合而成的叫做聚氧乙烯氧丙烯甘油(简称GPE型)，又称泡敌。它们的分子结构式如下：

　 　GP的亲水性差，在发泡介质中的溶解度小，所以，用于稀薄发酵液中要比用于黏稠发酵液中的效果好。其抑泡性能比消泡性能好，适宜用于基础培养基中，以抑制泡沫的产生。如用于链霉素的基础培养基中，抑泡效果明显，可全部代替食用油，也未发现不良影响，消泡效力一般相当于豆油的60～80倍。
　　GPE的亲水性好，在发泡介质中易铺展，消泡能力强，作用又快，而溶解度相应也大，所以消泡活性维持时间短，因此，用于黏稠发酵液的效果比用于稀薄的好。GPE用于四环类抗生素发酵中，消泡效果很好，用量为0.03％～0.035％，消泡能力一般相当于豆油的10～20倍。
　　其他的消泡剂，如：聚乙二醇等高碳醇消泡剂多适用于霉菌发酵，硅酮类较适用于微碱性的细菌发酵。所以，应结合具体产品发酵，试验上述各种消泡剂的消泡效果，以获得良好的消泡作用。
　　消泡剂多数是溶解度小、分散性不十分好的高(大)分子化合物，所以在使用时，要考虑如何降低它的黏度和提高它的分散性，来增强它们的消泡效果。使用的增效方法有：①加载体增效，即用惰性载体(如矿物油、植物油等)使消泡剂溶解分散，达到增效的目的；②消泡剂并用增效，取各种消泡剂的优点进行互补，达到增效，如GP和GPE以l:1混合使用于土霉素发酵，结果比单独使用GP的效力提高2倍；③乳化消泡剂增效，用乳化剂(或分散剂)将消泡剂制成乳剂，以提高分散能力，增强消泡效力，一般只适用于亲水性差的消泡剂。如用吐温80制成的乳剂，用于庆大霉素发酵，效力提高1～2倍。
　　在生产过程中，消泡的效果除了与消泡剂种类、性质、分子量大小、消泡剂亲油亲水基等密切关系外，还和消泡剂使用时加入方法、使用浓度、温度等有很大的关系。消泡剂的选择和实际使用还有许多问题，应结合生产实际加以注意和解决。

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第九节发酵终点的判断
　 　微生物发酵终点的判断，对提高产物的生产能力和经济效益是很重要的。生产能力（或称生产率、产率）是指单位时间内单位罐体积发酵液的产物积累量而言。

式中，生产率单位一般为g／(L·h)或kg／(m3·h)，产物浓度单位为g／L或kg／m3，发酵时间单位为h。
　 　生产过程不能只单纯追求高生产率，而不顾及产品的成本，必须把二者结合起来，既要有高产量，又要降低成本。
　　发酵过程中的产物形成，有的是随菌体的生长而生产，如初级代谢产物氨基酸等；有的代谢产物的产生与菌体生长无明显的关系，生长阶段不产生产物，直到稳定期，才进入产物生产期，如抗生素的合成就是如此。但是无论是初级代谢产物还是次级代谢产物发酵，到了衰亡期，菌体的产物分泌能力都要下降，产物的生产率相应下降或停止。有的产生菌在衰亡期，营养耗尽，菌体衰老而进入自溶，释放出体内的分解酶会破坏已形成的产物。
　　要确定一个合理的放罐时间，需要考虑下列几个因素：
一、经济因素
　 　发酵时间需要考虑经济因素，也就是，要以最低的成本来获得最大生产率的时间为最适发酵时间。在实际生产中，发酵周期缩短，设备的利用率提高。但在生产率较小(或停止)的情况下，单位体积发酵液的产物产量增长就有限，如果继续延长时间，使平均生产率下降，而动力消耗、管理费用支出、设备消耗等费用仍在增加，因而产物成本增加。所以，需要从经济学观点确定一个合理时间。
二、产品质量因素
　 　发酵时间长短对后续工艺和产品质量有很大的影响。如果发酵时间太短，势必有过多的尚未代谢的营养物质(如可溶性蛋白、脂肪等)残留在发酵液中。这些物质对下游操作提取、分离等工序都不利。如果发酵时间太长，菌体会自溶，释放出菌体蛋白或体内的酶，又会显著改变发酵液的性质，增加过滤工序的难度，这不仅使过滤时间延长，甚至使一些不稳定的产物遭到破坏。所有这些影响，都可能使产物的质量下降，产物中杂质含量增加，故要考虑发酵周期长短对提取工序的影响。
三、特殊因素
　 　在个别特殊发酵情况下，还要考虑个别因素。对老品种的发酵来说，放罐时间都已掌握，在正常情况下，可根据作业计划，按时放罐。但在异常情况下，如染菌、代谢异常(糖耗缓慢等)，就应根据不同情况，进行适当处理。为了能够得到尽量多的产物，应该及时采取措施(如改变温度或补充营养等)，并适当提前或拖后放罐时间。
　　合理的放罐时间是由实验来确定的，即根据不同的发酵时间所得的产物产量计算出发酵罐的生产率和产品成本，采用生产率高而成本又低的时间，作为放罐时间。
　　不同的发酵类型，要求达到的目标不同，因而对发酵终点的判断标准也应有所不同。一般对发酵和原材料成本占整个生产成本主要部分的发酵产品，主要追求提高生产率、得率(kg产物／kg基质)和发酵系数[kg产物／(罐容m3·发酵周期h))。下游技术成本占的比重较大、产品价格较贵，除了高的生产率和发酵系数外，还要求高的产物浓度。因此，考虑放罐时间时，还应考虑总生产率(放罐时产物浓度除以总发酵生产时间)。这里总发酵生产时间包括发酵周期和辅助操作时间，因此要提高总生产率，则有必要缩短发酵周期，这就是要在产物生成速率较低时放罐。延长发酵虽然略能提高产物浓度，但生产率下降，且耗电大，成本提高，每吨冷却水所得到的产物产量下跌。
　　另外，放罐时间对下游工序有很大影响。放罐过早，会残留过多的养分(如糖、脂肪、可溶性蛋白)对提取不利(这些物质能增加乳化作用，干扰树脂的交换)；放罐过晚，菌体自溶，会延长过滤时间，还会使产物产量降低(有些抗生素单位下跌)，扰乱提取作业计划。放罐临近时，加糖、补料或消泡剂都要慎重，因残留物对提取有影响。补料可根据糖耗速率计算到放罐时允许的残留量来控制。一般判断放罐的主要指标有：产物浓度、氨基氮浓度、菌体形态、pH值、培养液的外观、黏度等确定。染菌罐一般过滤速度较慢。放罐时间可根据作业计划进行，但在异常发酵时，就应当机立断，以免倒罐。新品种发酵，更需摸索合理的放罐时间。不同发酵产品，发酵终点的判断指标略有出入。总之，发酵终点的判断需综合多方面的因素统筹考虑。

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第十节发酵过程检测与自控
　 　发酵过程的基本任务是要对菌株所具有的内在生产能力实现高效表达，从而以较低的能量和物料消耗生产更多的发酵产品。发酵动力学为这种表达提供了部分理论依据，但要在实际发酵过程中实现，还必须解决一些工程学方面的问题，即发酵参数等的检测与自控问题。
　　检测和自控技术在发酵工业中的应用相当晚，但这种应用一经确立，就形成了迅速发展的势头，并且在某种程度上超过了其他产业。电子计算机的使用，为这一发展注入了巨大的活力，使发酵工业面临一场新的变革。然而，由于发酵过程的反应异常复杂，描述这一反应的数学模型尚欠完善，并且由于在线检测过程关键变量传感器的缺乏，使自控技术在发酵工业中的应用目前仍受到很大的局限，需要各学科的专家共同作出进一步的努力。
　　发酵过程检测是为了取得所给定发酵过程及其菌株的生理生化特征数据，以便对过程实施有效的控制。检测的具体目的包括：①了解过程变量的变化是否与预期的目标值相符；②决定种子罐移种和发酵罐放罐的时间；③对不可测变量进行间接估计；④对过程变量按给定值进行手动控制或自动控制；⑤通过过程模型实施计算机控制；⑥收集认识和发展过程(包括建立数学模型)所必需的数据。
　　检测的方法有物理测量(如温度、压力、体积、流量等)，物理化学测量(pH值、溶O2、溶CO2、氧化还原电位、气相成分等)，化学测量(基质、前体、产物等的浓度)，以及生物学和生物化学测量(生物量、细胞形态、酶活性、胞内成分等)。这些测量可提供反映环境变化和细胞代谢生理变化的许多重要信息，作为研究和控制发酵过程的基础。它们的测量原理简述于表7-2中。
表7-2发酵过程变量检测系统

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一、发酵过程对传感器的特殊要求
　 　为了适应自控的需要，发酵过程变量变化的信息，应尽可能通过安装在发酵罐内的传感器检知，然后由变送器把非电信号转换为标准电信号，让仪表显示、记录或传送给电子计算机处理。
　　用于发酵过程的传感器，由于所面临的过程及其检测对象的特殊性，故除了满足常规要求，诸如：可靠性、准确性、精确度、响应时间、分辨能力、灵敏度、测量范围、特异性、可维修性等，还应当满足一些特殊要求。传感器与发酵液直接接触，因而首先面临一个灭菌问题。一般要求传感器能与发酵液同时进行高压蒸汽灭菌，这对于大部分物理和物理化学传感器来说都没有问题，但有的（如pH值和溶氧）传感器在灭菌后需要重新校准。不能耐受蒸汽灭菌的传感器可在罐外用其他方法灭菌后无菌装入。其次是在发酵过程中保持无菌的问题，这就要求与外界大气隔绝，采用的方法有蒸汽汽封、“O”形环密封、套管隔断等。还有一个问题是传感器易被培养基和细胞沾污，这可以通过设计时选用不易沾污的材料（如聚四氟乙烯或抛光的不锈钢），与发酵液的接触面不存在容易包藏污垢的死角，便于清洗的形状和结构等来克服。

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二、发酵过程的主要在线传感器
　 　在线传感器的缺乏，一直是制约发酵过程自控的主要因素。经过各学科学者的共同努力，近十多年来在这方面已有很大的发展。现选择一些常见的传感器作一简介。
　　⒈pH值
　　一般采用可原位蒸汽灭菌的复合pH传感器，其中包括一只玻璃电极和一只通过侧面多孔塞与培养基连通的参比电极。这种pH传感器装在加压护套内，能维持电极内部压力高于发酵液压力，使电极内的电解液通过多孔塞保持向外的正向流动。这种护套还可以在带压状态下使传感器自由插入或退出发酵罐，便于在罐外灭菌，以延长其寿命。pH传感器的一个主要急性故障来源于玻璃电极电缆接头的受潮，故应当使接头密封，并在密封盒中加入干燥剂以保持干燥。慢性故障通常是多孔塞的沾污以致堵塞，故应当经常清洗以保持清洁。
　　⒉溶氧
　　一般使用覆膜溶氧探头，有由置于碱性电解液中的银阴极和铅阳极组成的原电池型，以及由管状银阳极、铂丝阴极、氯化银电解液和极化电源组成的极谱型两种。这两种探头产生的电流都正比于通过膜扩散入探头的氧量，后者由于增加了极化电源，故价格较贵，但比前者更加耐用。
　　覆膜溶氧探头实际测量的是溶氧分压，与溶氧浓度并不直接相关，故测量结果称为溶氧压（dissolvedoxygentension，简称DOT），它以饱和值(即与气相氧分压平衡的溶氧浓度)的百分数表示。因此，要确知发酵液中的溶氧浓度，必须首先估计饱和溶氧浓度。表7-3列出了标准大气压下氧在纯水和一些溶液中的溶解度，按下式换算成实际操作压力下的溶解度后，可得发酵液中溶氧浓度。

cL=c*·DOT
式中P——实际操作压力，Pa；
c0*——在0.101325MPa压力下的饱和溶氧浓度，mol／m3或mmol／L；
c*——在实际操作压力P下的饱和溶氧浓度，mol／m3或mmol／L；
cL——发酵液中溶氧浓度，mol／m3或mmol／L；
DOT——溶氧传感器测量的溶氧压，％。
表7-3标准大气压下氧在纯水和一些溶液中的溶解度c0*

　 　由于膜附近气流速的波动及气泡的通过，覆膜溶氧探头的输出信号中始终应该有特征性噪声，如果不出现这种噪声，则有可能是发酵液中的氧被耗尽，或探头被培养基或细胞完全覆盖，或膜破损。

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三、发酵过程自控
　 　发酵过程自控是根据对过程变量的有效测量及对过程变化规律的认识，借助由自动化仪表和电子计算机组成的控制器，操纵其中一些关键变量，使过程向着预定的目标发展。和其他自控问题一样，发酵过程自控包含以下三个方面的内容：①和过程的未来状态相联系的控制目的或目标（如要求控制的温度、pH值、生物量浓度等）；②一组可供选择的控制动作（如阀门的开、关，泵的开、停等）；③一种能够预测控制动作对过程状态影响的模型（如用加入基质的浓度和速率控制细胞生长速率时需要能表达它们之间相关关系的数学式）。这三者是相互联系、相互制约的，组成具有特定自控功能的自控系统。
　　在工业发酵过程的监测和控制中，普通使用的装置是条形记录仪和模拟控制器。条形记录仪用于描绘发酵过程中各变量如温度、pH值、溶氧、尾气成分等变化的曲线，这些变量的变化往往与所需产物的生物合成相关，确定这种相关关系后，就可以用模拟控制器将这些变量控制在合适的变化范围内，以利于产物的生成。但是，这种记录仪和控制器不能有效地监测和控制那些不能直接测量的变量如氧消耗速率、基质消耗速率、比生长速率等，而这些由几个直接测量信号估计的间接变量，可能与产物合成速率更加密切相关。计算机和某些数字化仪表的应用，使这些间接变量的估计和监控成为可能，从而在发酵工业的发展中起着重要的作用。
　　过程监控计算机在发酵自控中的作用有：①从发酵过程中采集和存贮数据；②用图形和列表方式显示存贮的数据；③对存贮的数据进行各种处理和分析；④和检测仪表和其他计算机系统进行通讯；⑤对模型及其参数进行辨识；⑥实施复杂的控制算法。
　　监控计算机的选择要求是应具有尽可能完善的功能，较低的成本，较高的可靠性，一定的升级能力，简单的运行要求，和其他系统的通讯能力，等等。